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设备维护及润滑保养制度及屏蔽泵操作规程
发布时间 :[2014/5/22 21:33:55] 浏览次数 6308

设备维护是操作工人为保持设备正常技术状态、延长使用寿命必须进行的日常工作。

1、设备维护的"四项要求"

(1)整齐。工具、工件、附件放置整齐;安全防护装置齐全;线路管道完整。

(2)清沽。设备内外清洁;各滑动面及丝杠、齿轮、齿条等无油污、无碰伤;各部位不漏油、不漏水、不漏气、不漏电;切屑垃圾清扫干净。

(3)润滑。按时加油换油,油质符合要求;油壶、油枪、油杯、油线清洁齐全,油标明亮,油路畅通。

(4)安全:实行定人定机和交接班制度;熟悉设备结构和遵守操作规程,合理使用设备、精心维护设备、防止发生事故。

2.现场屏蔽泵设备维护管理的内容

设备维护工作,按时间可分为日常维护和定期维护;按维修方式可分为一般维护、区域维护和重点设备维护。维护工作内容大致包括;查看、检查、调整、润滑、拆洗和修换等项现场管理维护工作。

(1)设备的日常维护(相当于三级保养制的日常保养)

设备日常维护包括每日维护和周末清扫。每日维护,要求操作工人在每班生产中必须做到,班前对设备的润滑系统、传动机构、操纵系统、滑动面等进行检查,再开动设备;班中要严格按操作规程使用设备,发现问题及时进行处理;下班前要认真清扫设备,清除铁屑,擦拭清洁.在滑动面上涂上油层。每周末要对设备讲行彻底清扫、擦拭,按照"整齐、清洁、润滑、安全"四项要求进行维护,由维护工人和设备管理部门的负责人员分别进行检查评分,并公布检查评分结果。每月评奖一次,年底总评一次,成绩突出者给予奖励,以调动操作工人维护设备的积极性,使日常维护工作做到经常化、制度化。

(2)设备的定期维护(相当于三级保养制的一级保养)

设备的定期维护是在维修工人辅导下,由设备操作工人按照定期维护计划对设备进行局部或重点部位拆卸和检查,彻底清洗内部和外表,疏通油路,清洗或更换油毡、油线、滤油器,调整各部配合间隙,紧固各个部位。

电器部分的维修工作由维修电工负责。定期维护完成后应填写设备维修卡记录维护情况,并注明存在的主要问题和要求,由维修组长及生产工长验收,机械员(师)提出处理意见,反馈至设备管理部门进行处理。

设备"定期维护"间隔期一般为:两班制生产的设备每三个月进行一次,干磨多尘的设备每一个月进行一次。对精密、重型、稀有设备的维护要求和内容应作专门研究,一般是由专业维修工人进行定期清洗及调整。

设备定期维护的主要内容是:

A、拆卸指定的部件、箱盖及防护罩等,彻底清洗,擦拭设备内外。

B、检查、调和各部配合间隙,紧固松动部位,更换个别易损件。

C、疏通油路,增添油量,清洗滤油器、油毡、油线、油标,更换冷却液和清洗冷却液箱。

D、清洗导轨及滑动面,清除毛刺及划伤。

E、清扫、检查、调整电器线路及装置(由维修电工负责)。

(3)设备的区域维护

设备的区域维护是企业按照生产区域设备拥有量或设备类型划分成若干区域,维修工人有明确分工并与操作工人密切配合,负责督促、指导所辖区域内的设备操作者正确操作、合理使用、精心维护设备;进行巡回检查,掌握设备运行情况,并承担一定的设备维修工作;负责区城内设备完好率、故障停机率等考核指标落实。区域维护是加强设备维修管理为生产服务,调动维修工人积极性的一种岗位责任制。

区域维护的工作内容是:

A、每日值班维修工人对负责区城内的设备主动巡整一次安装水平和精度,并作出详细记录,存档备查。

C、对环境有特殊要求(恒温、恒湿、防振、防尘)的精密设备,企业要采取相应措施,确保设备的精度、性能不受影响。

D、精密、稀有、关键设备在日常维护中一般不要拆卸零件,特别是光学部件。必须拆卸时,应由专门的修理工人进行。设备在运行中如发现异常现象,要立即停车,不允许带病运转。

E、严格按照设备使用说明书规定的加工范围进行操作,不允许超规格、超重量、超负荷、超压力使用设备。精密设备只允许按直接用途进行精加工,加工余量要合理,加工铸件、毛坯面时要预先喷砂或涂漆。

F、设备的润滑油料、擦拭材料和清洗剂要严格按照说明书的规定使用,不得随便代用。润滑油料必须化验合格,在加入油箱前必须过滤。

R、精密、稀有设备在菲工作时间要加防护罩。如果长时间停歇,要定期进行擦拭、润滑及空运转。

W、设备的附件和专用工具应有专用柜架搁量,要保持清洁,防止锈蚀和碰伤,不得外借或作其它用途。

设备润滑工作是机器设备现场使用与维护的重要环节。正确、合理地润滑设备能减少摩擦和设备零部件的磨损,延长设备使用寿命,充分发挥设备的效能,降低功能损耗,防止设备锈蚀和受热变形等。相反,忽视设备润滑工作,设备润滑不当,必将加速设备磨损,造成设备故障和事故频繁,加速设备技术状态劣化,使产品质量和产量受到影响。因此,设备管理、使用入员和维修人员都应重视设备的润滑工作。

一、设备润滑管理的任务

设备润滑管理是用科学的管理手段,按技术规范要求,实现设备的合理润滑和节约用油,以达到设备安全、正常运行的目的。企业在润滑管理方面担负的任务有下列各项。

1.建立健全润滑管理机构,制订各项润滑管理规章制度规程、定额标准d十划和各级润滑人员的岗位责任制。

2.组织编制润滑工作所需的各种技术管理资料。 如:润滑卡片、日常润滑消耗定额、设备换油周期、换油工艺规程等。

3.指导有关人员贯彻润滑“五定”(定点、定质、定量、定期、定人)和“三过滤”(入库、发放、加油三过滤)

的管理方法,搞好现场设备润滑工作。

4.随时检查监测设备润滑状态,及时采取改善措施,完善润滑装置,解决润滑系统存在的问题,对润滑换油情况记录分析,防止油料变质,不断改善润滑状况。

5.协助有关人员治理设备漏油,采取有力措施,组织废油的回收与再生利用工作。

6.收集油品生产厂家研制新油品信息,逐步做到进口设备用油国产化;做好短缺油品的代用与掺配工作。

7.管理切削液、切削油、乳化油和特种油品的配制与应用。

8.协同管理、环保单位,对乳化液、切削液、切削油等的工业油污废水进行处理,达到国家废水排放标准,避免水源污染。

9.组织润滑宣传教育和各级润滑人员的技术、业务培训。

10.组织推广应用润滑新油脂、新材料,交流节约用油的方法和经验。

二、设备润滑管理工作的“五定”与“三过滤”

1、闰滑“五定” 所谓“五定”,即定点、定质、定量、定时、定人。其具体内容如下。

(1)定点工:即确定每台设备的润滑部位和润滑点。

用润滑图表形式和着色标志,把每台没备应在什么地方加油、换油,具体进行规定。

(2)定质。即按照润滑图表规定的部位和润滑点加(换)规定牌号的润滑油脂、润滑剂,并按国家检验标准和掺配、代用规定切实保证油脂的质量。为此,润滑装置和加油工具应保持清洁、完整。对设备的润滑状态要进行日常检查。装机用油要进行工况监测。润滑装置要进行观察与检测。对润滑事故漏油、渗油设备要进行分析鉴定。

(3)定量。在保证设备得到良好润滑的前提下,实行用油定量消耗、废油定额回收、漏油及时冶理.既要保证设备得到足够的润滑,又要避免造成浪费。

(4)定时。即根据设备润滑卡片或润滑图表规定的时间,对设备各润滑部位、润滑点进行加油、添油和清洗、换油,保证设备得到良好润滑。没备换油周期必须根据定期抽样化验结果、设备实际使用情况和润滑剂在使用过程中的失效速度,合理地加以确定或调整。

(5)定人。即按照合理分工的原则,使每个润滑部位、润滑点的加油、添油和清洗换油有专人负责。必须建立明确的分工负责的润滑工作责任制。

2.润滑“三过滤”

所谓“三过滤”,即油品入库过滤、发放过滤和加油过滤,以减少油液中的杂质含量,防止尘屑等杂质随油进入设备。

(1)入库过滤。即油液经运输入库、经泵入油罐贮存时要进行过滤。

(2)发放过滤。即油液发放注入润滑容器时要经过过滤。

(3)加油过滤。即油液加入设备贮油部位时要经过过滤。

三、设备润滑管理的职贵

1.设备技术管理组的职责

(1)制订润滑油料、擦拭材料、润滑工器具的消耗定额,组织各分厂(车间)润滑站编制年、季、月用油计划,汇总报送供应部门。

(2)制订润滑管理各项规章制度,必要时进行修改、完善。组织编制设备润滑图表和有关技术资料,指导各润滑站开展工作。

(3)组织编制年度设备清洗换油计划,检查计划实施情况。

(4)做好技术服务,协助基层解决润滑工作中的疑难问题,确定进口设备用油国产化及油品代用,逐步积累润滑技术资料,总结和推广有效的润滑工作经验。

(5)组织调查、掌握漏油设备情况及其原因,提出治漏建议,检查治漏效果,交流治漏经验。

(6)学习掌握润滑新技术、新油品、新装置及国内外先进经验,并推广应用。组织润滑技术与业务培训,不断提高润滑工作人员的素质。

2.润滑工程技术人员的职责

(1)组织与指导全厂设备润滑技术管理工作。拟定各项润滑管理制度及有关人员的职责范围、考核办法,经领导批准后,督促指导有关人员贯彻执行。

(2)编制全厂设备润滑图表、卡片、规程、图册和润滑材料消耗定额及有关润滑技术资料,供润滑、操作和维修工人使用。

(3)编制本厂需用的特种润滑油品、冷却切削液、切削油、乳化油、防锈油、清洗剂、润滑油的掺配代用及废油再生利用工艺,指导润滑工人、油脂制造工人和操作工人正确配制和使用润滑油脂。

(4)指导润滑工人、油脂制造工人、化验员、维修工处理有关设备润滑的技术问题,协助机械员改进设备润滑系统和装置,参与设备润滑事故的分析研究,培养提高润滑工作人员的技术业务能力。

(5)收集国内外润滑管理工作经验和新油品、新装置等技术资料,结合本厂需要,组织推广应用和业务技术培训。

3.润滑工的职责

(1)熟悉负责区域内每台设备的润滑系统、所用油品及需要量。每天班前按规定给操作工发油(采用双油壶制或送油到车间)。

(2)贯彻执行设备润滑“互定”与“三过滤”规定。

(3)每日巡回检查,督促操作工对设备进行正确的

日常润滑;对不按规定加油者提出劝告,并报告车间机动师处理。

(4)对设备贮油部位每周巡回检查补充加油,保持规定的油面高度,并对油脂杯补充润滑脂。

(5)实施月份设备清洗换油计划,在维修工和操作工的配合下按清洗换油工艺规程进行,保证油箱的清洗质量。

(6)每台设备油箱的换油量和耗油量登记到设备换油卡片上,回收的废油及时退库,每月统计上报,并提出严重设备漏油清单。

(7)每季配合机动师、修理组长对负贵区域的设备进行一次润滑技术状态的全面检仓,并记录在“设备润滑状态记录本”中;对存在的问题及时安排解决。

(8)配合润滑工程师进行新品种油料的试用,按要求做好试用记录。

(9)经常保持润滑工具、用具清洁,用后擦干净,存放在工具柜里。

(10)对质量不合格的油品和冷却液不擅自使用,及时报告润滑工程技术人员处理。

4.操作工的润滑工作职责

(1)熟悉所操作设备的润滑系统和各部位的润滑方法,严格按照润滑“五定”要求正确合理润滑。

(2)班前检查加油。定期维护时,检查并清洗油毡、油线、油杯、油窗、粗滤网、冷却箱等,保持设备处于良好润滑状态。

(3)出现润滑故障不能排除时,应及时通知维修工处理;发现油变质和油箱缺油时,及时通知润滑工处理。

(4)配合维修工、润滑工进行设备维修、清洗和换油 。

(5)保持切削冷却液的清洁,按期更换并清理冷却箱,防止冷却液变质腐蚀设备。

(6)保管好自己使用的润滑工具,保持其清洁完好;保护好设备亡的润滑标牌和加油点标志。

四、现场设备漏油的预防与管理

设备漏油不仅影响产品的生产和质量,也是能源的浪费。设备漏油的预防与治理,已列入了企业现场文明生产和安全生产的重要内容。

由于造成设备漏油、渗油的原因较多,涉及设计、制造、操作、维护、修理等各个方面,所以预防与治理设备漏油必须领导重视,充分发动群众,组织各方面协作,实行专群结合,分工负责,严格管理,有章可循,才能取得较好效果。

1.防漏治漏的主要措施

(1)狠抓查、治、管三个环节。即边查、边治、边管,反复查、反复治、严格管。而且要建立行之有效的制度。每年结合设备普查进行设备漏油和治理情况的普查组织专业人负查漏点、找原因,根据设备漏油的情况,进行分类排队,制订防治措施。对易于治理的漏点,边查、边治,查明就治;对治理难度较大的漏点,应制定方案,组织攻关;对暂不具备治理条件的漏点,应积极创造条件,逐步治理。

(2)按堵、封、引、接、修、焊、改、换八字,对症下药,治理漏油。具体地说就是,对漏点,能堵住、能封住的,就采取堵、封措施;堵不住、封不住的地方,就用槽子、管子把油引回去;无法引回去的,就用挡板、铁盒接;对损坏的零部件、阀门、油管、龙头进行修理,不能修复的进行更换;对渗漏的裂缝进行焊补;对设计和制造的缺陷,进行改装。

(3)加强管理,巩固查、治效果。治理设备漏油必须严格规章制度,持之以恒,严格按照防止漏油的验收条件,详细检查和验收设备。

2.现场生产设备漏油治理标准

(1)渗油。油迹不明显,在油迹被擦净后五分钟内不出现油迹者为渗油。

(2)漏油。油迹明显,有的形成油滴,在油迹或油滴被擦净后五分钟内出现油迹或油滴的为漏油。

(3)漏油点。有一条明显油迹或一个油滴的,为一个漏油点。

(4)不漏油设备。静结合面不渗油,动结合面不漏油者,为不漏油设备。80%的结合面不漏油,且漏油的部位三分钟内漏油不超过一滴者为基本不漏油设备。

(5)严重漏油设备。设备有下列情况之一,或一个漏油点一分钟滴油超过三滴者,为严重漏油设备。

A、机械工业关键设备(不包括30个修理复杂系数以下的设备和精密设备):每天(按两班制计)漏油5kg以上,或全部漏油点一分钟总滴油数超过十滴者。

B、大型稀有设备(包括机械工业关键设备30个修理复杂系数以下的设备);每大漏油3kg以上,或全部漏油点一分钟总滴油数超过六滴者。

C、主要生产设备(机械工业关键设备及大型稀有设备除外):每天漏油lkg以上,或全部漏油点一分钟总滴油数超过三滴者。

(6)一般漏油设备。凡有漏油现象,但不够上述严重漏油程度的,为一般漏油设备。

(7)治理合格。静结合面不渗油,动结合面(除手润滑的导轨、丝杠、光杠等处的所有运动部位)不漏油。

对于暂时无法解决的先天性缺陷已采取措施,使润滑油不滴到地面,或不流入切削油池并引回到润滑油管的为合格。

屏蔽泵操作规程

一、启动前的检查:

1、检查绝缘电阻必须在2MΩ以上。

 2、检查电机的旋转方向是否与泵壳上箭头方向一致。
 3、检查轴承监视器是否指向规定的区域,指针指向红色指标带为异常。
 4、检查各紧固部件是否牢固,压力表、冷却液是否好用,出口阀和泵的排气阀是否关闭和泄漏。

  5、检查冷却液是否已通。
二、泵的启动:
 1、介质温度较高则应进行预热,升温速度为50℃/h,以保证各部位受热均匀。

2、全开进口阀,排除泵内部的气体,使管路中充满液体。
 3、启动机泵,充分排出泵体内气体。
 4、排气结束后,检查出口压力表是否在规定的压力上,并慢慢打开出口阀,使排出量达到工作点流量。

  5、检查电机温度〈70℃。  

6、运行过程中要注意粗滤器前后的压力差,如果压力差增加过大时,要进行倒泵处。
三、停泵或切换泵
 1、介质温度较高时,应先降温,降温速度为〈10℃/min,应把液体温度降至80℃以下时,方可停车。

2.将备用泵按着开泵程序开起后,然后慢慢地关闭出口阀,同时要观察备用泵的运转情况,确认无异常,关死出口阀。
 3.按停止按钮,停泵;
  4.关闭出口阀;
  5.停冷却液。
四、屏蔽泵安全运行注意事项:
  1、在正常操作过程中,出口阀的关闭都不允许关死,要保持微开状态,以防泵内出现气阻。      2、严禁无液运转和30秒以上的断流运转,以防损坏电动机和轴承。
  3、严禁逆向运行30秒以上,逆向运行有可能导致轴承的异常磨损。 

 4、严禁在气蚀状态下进行运转,泵在气蚀状态下运行,将会导致轴承的早期磨损。
五、日常维护

  1、要经常检查冷却液的畅通情况,确保泵的表面温度不超过规定值,同时也要注意节约用水;
     2、要经常检查TRG指示,如发生异常要果断处理;

  3、查看压力指示情况,入口过滤器堵塞情况,必要时要清理;

  4、检查运转声音、振动、泄漏等异常情况并要处理;
  5、要调节出口阀确保其不超负荷运转;
  6、屏蔽泵的故障处理参照TRG指示说明和屏蔽泵的故障及其原因和解决方法;

  7、长期停用应将泵冷却液、介质吹扫干净以保证其不锈蚀和冻坏

六、屏蔽泵常见的故障及处理

  1、石墨轴承损坏 原因:汽蚀,轴间窜动,石墨炸裂。
 处理:切换泵,更换轴承。

  2、泵无法启动 原因:介质结晶或温度低粘稠。   
处理:切换泵,提高泵体温度。

  3、泵体过热 原因:汽蚀或冷却水中断 。
  处理:查明原因消除汽蚀;恢复冷却水。

  4、震动或噪音 原因:汽蚀或轴承磨损 。
处理:查明原因消除汽蚀;切换泵更换轴承。

  5、出口压力低 原因:汽蚀,叶轮损坏,入口有杂质堵塞。

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